lunes, julio 22

De residuo a hilo de alta calidad. Así transforma el reciclaje los tejidos en nuevos materiales | Moda, futuro y acción

Las balas de tejidos abarrotan el interior de la nave industrial: blancos, rosas, rojos, azules, negros… Un arcoíris de textiles, la mayoría, desechos de producción, que en cuestión de tiempo dejarán de ser un residuo para convertirse en una nueva materia prima. Con sede en la localidad alicantina de Banyeres de Mariola, en Recover conocen muy bien las posibilidades que brinda el reciclaje textil. Comenzaron haciéndolo a finales de los años cuarenta por necesidad: ante la escasez de suministros, la familia Ferre, que en aquel momento confeccionaba sacos para sus propios fertilizantes, decidió reciclar algodón para poder seguir distribuyendo sus productos. Ahora, como empresa independiente, Recover continúa por esa misma senda por convicción, facturando fibras de algodón reciclado de alta calidad para ayudar a la industria en su transformación sostenible.

Porque el reciclaje textil, como apunta Ana Rodes, senior manager de sostenibilidad de Recover, “juega un papel importantísimo en el modelo circular que está impulsando la industria. Por un lado, busca reducir la producción de materias primas, como el algodón o el poliéster, reutilizando los materiales que ya tenemos; por otro, reducir la cantidad de residuos que generamos en el proceso”. Las cifras hablan por sí mismas sobre esta paradoja: cada año se confeccionan en el mundo 100.000 millones de prendas y, según el último informe elaborado por la Fundación Ellen MacArthur, 92 millones de toneladas de ropa acaban desechándose. “El reciclaje va acompañado de un cambio de modelo de consumo: frente a un modelo lineal, basado en producir, consumir y tirar; la idea es pasar a un modelo circular en el que las prendas duren más y se elimine la condición de residuo”.

En palabras de la ingeniera, la gestión de textiles ha sido la gran olvidada en normativa de residuos. Las firmas llevan años asumiendo la tarea de forma voluntaria, acercando los servicios de recogida de ropa usada a sus clientes; sin embargo, para aumentar el porcentaje de textiles que logra recuperarse –la cifra, según datos del último informe sobre reciclaje de Moda Re-, está en el 12,6%–, los expertos echaban de menos un marco legislativo como el que propone la Unión Europea, con medidas que buscan paliar sus efectos negativos a lo largo de la cadena de valor. Desde la fase de diseño, promoviendo la producción de prendas más reciclables; hasta el final de su vida útil, un punto en el que tanto firmas como consumidores compartirán responsabilidad. De hecho, a partir de 2025, con la entrada en vigor de la Ley de Residuos y Suelos Contaminados, la ropa contará con su propio contenedor.

Los residuos textiles que llegan a Recover se transforman en un esponjoso algodón reciclado que los fabricantes convertirán en hilo, cerrando el círculo.
Los residuos textiles que llegan a Recover se transforman en un esponjoso algodón reciclado que los fabricantes convertirán en hilo, cerrando el círculo.

De residuo a materia prima

El proceso que siguen los tejidos reciclados no siempre es el mismo. En Recover están especializados en reciclaje mecánico, una tecnología aparentemente simple en la que los desechos textiles pasan por una serie de fases de corte y triturado hasta convertirse en una fibra con la longitud suficiente para volver a hacer prendas. La sencillez precisamente es una de sus grandes ventajas: tiene un impacto medioambiental muy bajo –según datos de la empresa, un kilo de algodón reciclado supone un ahorro de 2.216 litros de agua, 1,73 kilos de emisiones de carbono y 15,29 kilovatios de energía– y ha permitido optimizar el proceso para responder a las necesidades textiles de las firmas. Incluso permite aprovechar el color propio del tejido y ahorrarse la fase de tintes.

Todos los residuos que entran en la planta están previamente clasificados por composición y color. El estándar que deben cumplir es muy estricto para asegurar que el material soportará el proceso y garantizar la calidad de la fibra final. Por eso, la mayoría de su material es posindustrial: todos esos residuos textiles que se generan en los procesos de producción y que, de este modo, vuelven a la cadena de valor. Desde Recover reconocen que los tejidos posconsumo –la ropa depositada en los contenedores– siguen poniendo a prueba la tecnología de reciclaje. “Aquí es donde entra la creatividad de las marcas para que sea reciclable: que tenga un solo material, que no tenga mezclas de colores, que tenga las mínimas fornituras… Si en vez de una cremallera podemos poner un cordón del mismo material de la prenda será mucho mejor porque no hay que quitar nada. Al arrancar botones y cremalleras te llevas un trocito de textil que reduce lo que se puede reciclar”, apunta Rodes. Son todas esas cuestiones, como la mala calidad del tejido o la compleja composición de las prendas, las que la Unión Europea quiere atajar desde el ecodiseño. “La tecnología está muy avanzada y hay escáneres que, al pasar una prenda, te dicen su composición. El cuello de botella del proceso es que falta escalarlo, porque hay empresas que lo tienen y otras que no”, zanja.

El proceso de reciclaje mecánico se sucede en varias etapas rápidas. El día de la grabación del vídeo que ilustra esta noticia, toca fibra azul. Los operarios abren las balas de textiles, que pasan por una primera fase de corte básico y otra de extracción, en la que se quitan –en el caso de que las hubiera–, cremalleras y botones. “Se realiza un control de calidad, tanto manual como por visión artificial, para detectar si hay algún tipo de impureza o algún material o color que no debería estar ahí”, relatan los empleados. “A continuación, se le añadiría el producto antiestático, el único producto químico de todo el proceso, que relaja la fibra y la prepara para la siguiente fase”. Será rápido: en poco más de 10 minutos, a través de las distintas máquinas de triturado, se irá creando una esponjosa nube de algodón reciclado que se embalará y se enviará a los distintos hiladores, cerrando el círculo. Una única materia prima con la que se confeccionarán todo tipo de hilos.

El reciclaje mecánico tritura en pedacitos los residuos textiles, creando una nueva fibra que se analiza minuciosamente para comprobar que tenga la longitud necesaria para hilar.
El reciclaje mecánico tritura en pedacitos los residuos textiles, creando una nueva fibra que se analiza minuciosamente para comprobar que tenga la longitud necesaria para hilar.

Sinergia entre tecnologías

El reciclaje mecánico coexiste con el reciclaje químico. De hecho, los expertos defienden que la sinergia entre ambas tecnologías ayudaría a solventar las limitaciones de cada uno. Porque en el mecánico, los ciclos de reciclaje de una fibra se van reduciendo: la longitud es cada vez más corta y acaba convirtiéndose en un excedente más de producción. Por el contrario, el reciclaje químico permite regenerar las propiedades de las fibras más desgastadas. “El producto se descompone químicamente hasta llegar al nivel de monómero”, desgrana Rodes. “La materia que obtenemos ya no es algodón, sino fibras manufacturadas por el hombre, pero la calidad es muy similar a la del producto virgen”.

También plantea retos, como la huella medioambiental de las sustancias empleadas y el desarrollo de una tecnología más competitiva. Según un informe de la consultora McKinsey, se necesitaría invertir entre seis y siete mil millones de euros para lograr gestionar de cara a 2030 el 18% de los desechos textiles que se generan en Europa. La fábrica sueca Renewcell, fundada por Mikael Lindstrom y Gunnar Henriksson del Instituto Real de Tecnológico de Estocolmo, ya ha dado grandes pasos en este campo. Firmas como Stella McCartney o Levi’s han invertido en este proyecto que, mediante energía hidroeléctrica, es capaz de absorber hasta 120.000 toneladas de algodón puro al año. Mediante unas cintas transportadoras, los residuos de algodón se trituran y, con la ayuda de productos químicos, se descomponen posteriormente en una especie de pulpa blanca, a la que dan forma de papel. Este material, Circulose, empieza a ser la base que muchos fabricantes utilizan para hacer viscosa, rayón o lyocell, y frenar la deforestación ocasionada por estas fibras celulósicas.

Para cumplir con esta combinación de tecnologías, la trazabilidad de las fibras recicladas cobra especial relevancia. Desde Recover están desarrollando un proyecto de I+D de un trazer físico (una sofisticada tecnología de escaneado) que se añade directamente en la fibra y permitirá identificar si una prenda lleva o no su producto.

Hilaturas Ferre convierte el algodón reciclado en hilos de diferentes particularidades gracias a una tecnología de rotor que retuerce y estira la fibra de forma mecánica.
Hilaturas Ferre convierte el algodón reciclado en hilos de diferentes particularidades gracias a una tecnología de rotor que retuerce y estira la fibra de forma mecánica.

De la materia al hilo

Podría decirse que el proceso por el que el algodón reciclado se llega a convertir en un nuevo tejido es igual de sencillo. El ronroneo de las máquinas marca el ritmo de producción de Hilaturas Ferre, la primera hilatura española en hacer hilos de alta calidad con material reciclado. Ahora Recover es su proveedor estratégico y los hilos que se facturan llegan a alcanzar el 90% de algodón reciclado. “El hilo es más grueso cuanto más contenido de algodón reciclado lleva y, fundamentalmente, se utiliza para textiles del hogar o, incluso, calcetines. Cuando nos movemos al mundo de la moda, especialmente en prendas para mujer, se busca un hilo más fino, lo que nos limita el contenido de algodón reciclado, pero sigue siendo fundamentalmente sostenible”, explica Paqui Ferrer, directora comercial de Hilaturas Ferre. Pero no es el único material con el que trabajan: poliéster y lana reciclada, cáñamo, lino, bambú o ecovero completan su catálogo. “Para conseguir hilar el algodón reciclado y ganar resistencia, se tiene que mezclar con otras fibras de soporte, lo que nos permite desarrollar las aplicaciones que nuestros clientes necesitan”.

La composición se hace primero en el laboratorio y, una vez conseguida la proporción exacta, se prepara a escala industrial. El proceso es sencillo: estamos en una hilatura open end –o por rotor–, que ha logrado simplificar los pasos y optimizar la producción. La travesía arranca en la barca, una máquina en donde las fibras se abren y mezclan con ayuda de un antiestático, y se afianza la composición en el cuarto de mezclas. El siguiente paso es el cardaje, en donde se peinan las fibras y se colocan en paralelo, consiguiendo la mecha: una larga culebra de tejido que se va depositando en bidones. “La mecha es lo que posteriormente llevamos al rotor donde, digamos, que va retorciendo y tirando un poco de la mecha hasta crear el hilo”, describe Ferrer. “Es un proceso mecánico, en el que no intervienen agua ni químicos”. Una yincana metálica que permite a la industria dar un paso más en la meta hacia la sostenibilidad.